南京迪威尔精加工MES系统项目成功验收

近日，开目公司实施的南京迪威尔精加工MES系统项目顺利通过用户组织的验收，开目MES系统实施效果得到了专家、用户的高度评价。

图：南京迪威尔MES系统项目验收会议

南京迪威尔是全球知名的专业研发、生产和销售深海、压裂等油气钻采设备承压零部件的高新技术企业。目前已形成以深海油气水下开采设备、页岩气压裂设备、陆地油气开采设备等专用承压件为主的系列产品，广泛应用于全球各大主要油气开采区的深海钻采、页岩气压裂、陆地井口、高压流体输送等油气设备领域。

南京迪威尔专注于能源油气设备专用零部件，按客户订单组织，属于典型的单件式生产。因单件产品附加值较高，交货期要求严格，多车间 (煅压、机加、热处理)转序频繁，订单多时管理难度大。此前，南京迪威尔虽已应用ERP、PDM、OA等信息化平台，但各平台间少有集成，数据维护工作量大，系统间需协同。为了进一步实现以数字化信息为基础、基于模型定义、端到端的横向无缝集成的数字化智能化生产目标，南京迪威尔经过多方考察，最终选择实施开目制造执行管理系统（KMMES）。

      KMMES针对制造现场的制造过程管理，是位于上层的计划、设计管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统。KMMES 系统融合有效的控制管理方法，充分考虑了产品生产过程的各个环节，通过系统集成，实现数据交互，形成生产物流与生产计划进度的高精准、高质量的协同工作。

      开目公司根据迪威尔的企业现状和发展需求，帮助迪威尔实现了对工艺设计及生产活动的数字化管理，通过与现有系统集成，保证了数据的唯一性和传递性，让车间生产数据能够实时透明，打通了上层决策端与底层生产端之间的信息断层，显著提升了生产制造各部门的管理实时性和有效性，帮助企业做出更准确的生产管理决策，降低企业的决策风险和运营成本。

      项目亮点

      1.工艺制造一体化。实现从计划接收、工艺编审、有限资源排产、任务汇报一体化业务，打通生产与工艺的数据壁垒，将制造与工艺相结合，使工艺数据直接转化为生产数据，指导计划员排产及车间任务执行，让工艺编制产生的SOP、MPP、NC程序等无缝流入到车间生产流程中。

      2.车间管理透明化。系统通过对工艺编制、任务执行、异常报警及处理、设备状态等信息收集，实时展示各订单的当前执行状态及执行资源状态，帮助企业有效提高车间管理效率。

      3.生产现场无纸化。通过系统工序级的管控，实现派工、周转、工时等车间日常管理的无纸化报工；通过打通订单、任务与工艺的关联，实现工序任务作业文件的无纸化浏览，包括工艺人员编制的工艺、关联的图纸等，显著提升车间生产效率，降低生产成本。

      4.检验、报告一体化。实现工艺人员在工艺编制时进行检验项目定义，操作者在任务执行时根据工艺要求进行尺寸数据填报，最终自动生成检验报告。

      5.任务提醒及时化。通过打通与企业内部通讯系统的集成，实现紧急代办任务、重大异常等信息的及时通知与提醒，从而提高整个生产的运作效率。

      6.生产数据决策。针对迪威尔多样性的数据进行收集、整合、分析，以报表及看板的形式形成可供上层参考决策的数据，降低企业决策风险。

      截止目前，南京迪威尔精加工MES系统建设开发、功能验证及系统功能点检确认工作全部完成。经过一段时间的上线试运行，系统应用情况良好，运行稳定，功能满足用户应用要求，完全达到预期目标，项目全面验收。

      接下来，开目公司将持续关注用户系统使用情况，继续为南京迪威尔MES系统的运维提供专业的支持服务。同时，开目公司期望与南京迪威尔在更多领域展开合作，继续充分发挥双方的行业技术领先优势，续写深度合作共赢的新篇章。