生产全掌控、一屏览车间，为智能制造插上“数字翅膀”

  生产车间内智能机械臂有序挥舞，自动导航车来回穿梭，管理看板前生产进度、作业情况、质量监控等数据不断刷新，运营管理指挥调度有条不紊……为推进新一代信息技术与制造业加快融合，中国电科研发了“电科芯云”微系统协同设计平台、智能制造和工业软件、柔性数字化调测产线、智能工厂等解决方案，从产品设计到智能制造，为制造业数字化转型提供全链条服务。

  提升智能制造“软”实力

  “工业软件建立了数字自动化规则体系，是智能制造的大脑。”技术专家表示，微系统产品的研发较为复杂，不仅需要验证过关的芯片模型，也需要能实现可信制造的工艺线，更需要汇聚多单位、多专业智力成果的流程和机制。因此，协同设计工业软件必不可少。

  一切从需求出发，一切用研发作答。中国电科智能院发布了“电科芯云”微系统协同设计平台，打造共享IP库、开放工艺、云设计、协同空间、供需对接等系统和服务，开展基于可复用IP的协同研发并实现可信制造。

  “有了‘电科芯云’，只要注册获取授权，就可以开启产品和技术研发创意。”技术专家表示，平台能为用户提供一站式的软硬件资源、智力成果共建共享共用环境，可支撑工程师在线设计与实时协同，协助用户快速实现产品开发目标。

  中国电科14所研发的“睿行”智能车间整体解决方案，助力高端电子装备企业实现8种以上电子组件混线生产，质量一次直通率达到98%，产品换线时间缩短到45分钟，在用工减少三分之二的前提下产能提高2倍以上。

  中国电科14所研发的“睿知”智慧企业整体解决方案提供了实时高效的数字样机协同研发和管理环境，实现身临其境的无障碍沟通。在数字化研发环境下，方案通过构建电讯、结构和工艺数字样机，可对装备进行精准建模和虚拟仿真，协同开展各专业的设计和仿真，实现统一模型在系统、整机和模块间的传递贯穿，满足“概念进、样机出”的智能研发需求，保障各项研制任务按时、保质完成。目前，该方案在航空、航天、船舶等行业300余家企业的多个重点装备研制生产和服务保障中成功应用。

  描绘数字化工厂车间“智”未来

  “无论是老产线升级改造，还是新工厂建设，都需要运用数字化工具从整体上进行规划布局、工艺仿真、虚拟制造。”技术专家表示，以印制电路板为例，以往这种重要电子部件，面临生产过程不透明、信息追溯困难、数据孤立、设备管理与维护成本高等痛点。

  电科网通承建的“5G智能工厂物联网应用示范”项目，基于“云、网、边、端”一体化协同应用架构，从生产制造到视觉管理，打造5G全连接智能工厂，实现生产信息记录、操作指示、防错防呆等智能化生产管理功能，为企业加速数字化转型提供强有力的动能。

  中国电科10所研发柔性数字化调测产线，基于自动化测试设备和自动化物流设备的基础能力模型化和服务化，可配置产线工作模式，解决制造行业产线复用度低的难题，实现调试生产环节从订单到工艺、计划、执行、物流、质量的全业务域信息化流程化管控。目前，产线通过建立设备能力模型和多种排程算法，完成多约束条件计划排程，实现6种主要模块、整机/系统的调试全工序，产能提升近两倍。

  面向未来，中国电科将继续发挥信息技术优势，研发更多数字化管理、智能化制造、网络化协同、个性化定制的新产品新服务，支撑制造业数字化转型和智能化变革。